箱箱共用推出粘稠液灌排创新解决方案，树立医药行业新标准

长久以来,高价值粘稠液体产品因排放残留造成了巨大的浪费和损失。公开数据显示,个人护理、化妆品行业等众多企业,每年因此损失数百万美元,化学、食品、医药等行业的浪费与损失更为严重。作为中国塑料可折叠IBC原创技术及服务体系创建者,箱箱共用历时五年攻克高残留壁垒,创新推出粘稠液灌排创新解决方案,将行业平均5%的排放残留量降到0.1%*以内,树立粘稠液排放残留新标准。

箱箱共用粘稠液灌排解决方案药企客户使用现场

随着各行业高质量发展转型,不锈钢储罐、吨桶等传统包装正在被更为卫生高效的塑料可折叠IBC方案取代。箱箱共用推出的粘稠液灌排创新解决方案,提升了提升灌排及循环效率,帮助各行业用户解决粘稠液残留吞噬企业利润的难题与挑战,大幅降低固废与危废环保处置压力,为企业提质增效、可持续发展开辟全新路径,。

目前,箱箱共用推出的粘稠液灌排创新解决方案已经获得中国、日本、美国、欧洲等全球客户青睐,因其科学、高效与高可靠性,备受强生、拜耳、资生堂、欧莱雅、宝洁等多家世界500强企业的认可与好评。以国内某知名乳膏类药企为例,箱箱共用灌排创新解决方案将乳膏排放残留量从20KG降至1.5KG,超低残留量远超客户预期。

据了解,在该知名药企的生产线中,乳膏类药物半成品生产周转与成品分装均通过传统的不锈钢储罐进行加工、存储及灌装。乳膏粘稠度高达2.5~3.5x104CPS,乳膏状流体大量黏附于储罐内壁,流动性低、不易排放,残留量高,从用户端获知每分装60000只成品(20g/支),要浪费约1000只(重量约20KG)软膏量,按照市场批售价,每储罐浪费约为8000元,每年浪费超过一千万元。

此外,不锈钢储罐残留的乳膏需人工进行刮铲,人力成本高,操作过程存在安全隐患。半成品运输管道及不锈钢储罐需定期清洗,清洗需消耗大量水资源,产生的危废污水也给企业带来非常大的环保压力。随着产业链的自动化、数字化升级,不利于搬运、周转的不锈钢储罐难以适配更灵活高效的灌排要求,企业亟需全新的粘稠液灌排方案,以降低运营成本,满足日益迫切的高质量与可持续发展需求。

在获知用户需求后,箱箱共用粘稠液解决方案项目组一行前往现场对用户痛点及灌排环境进行分析,并推荐粘稠液灌排创新解决方案针对性解决乳膏高残留问题,经过数百小时排放和灌装测试,最终将20公斤的残留量降到了1.5KG,排放残留浪费降低92.5%,残留量低至0.1%,实测效果与数据远超用户预期。按照平均一天灌装36万管软膏计算,箱箱共用粘稠液灌排解决方案每年可帮助企业至少增产100万管,增收一千多万元净利润。

作为一家专注于智能包装设计与制造,并提供运营服务和循环管理的全产业物联网企业,箱箱共用以技术创新推动产业升级,为散装液体、生鲜、冷链、新能源汽车、零部件、化学品、家电等行业提供从场外PaaS循环用箱服务,到场内SaaS循环管理的全链路数字化能力,帮助企业提质增效,加速产业高质量发展和绿色转型。